Инновационная технология производства деталей полной заводской готовности из холодногнутых оцинкованных профилей, применяемая на заводе ЛМК «Андромета», теперь защищена патентом на изобретение.
Отличие нашего способа производства от известных аналогов, применяемых другими мировыми и некоторыми российскими производителями – в возможности выполнять на профиле практически неограниченное множество видов отверстий и вырубок, формируя детали сложной конфигурации. Это позволяет внедрять в производство более эффективные, но ранее технологически нереализуемые конструктивные решения металлокаркасов зданий и сооружений.
Вырезы выполняются на штрипсе (полосе) методом пробивки, непосредственно перед профилированием, в едином непрерывном автоматизированном цикле. Пуансоны для пробивки – управляемые: их можно позиционировать необходимым образом на нужных участках профиля (стенка, полки, отгибы); можно варьировать глубину выреза; можно последовательно выполнять серию пробивок, формируя вырезы заданной длины и ширины. Одновременное приведение в действие разных инструментов в сочетании в возможностью управлять их позиционированием и скоростью подачи штрипса позволяют выполнять вырезы практически любой геометрии. При этом ширина заготовки (полосы) также может варьироваться, т.е. в результате можно получать профили в широком диапазоне размеров и формы : Z, С-, сигма различной высоты, с различной шириной полок и отгибов. Весь конвейер по изготовлению деталей – от подачи штрипса до выхода готовых изделий – полностью автоматизирован, причем задание для управляющего компьютера формируется специальной программой непосредственно из рабочих чертежей, выданных конструкторами. Таким образом, человеческий фактор практически исключен из процесса, что сводит к нулю риск ошибок и брака.
Изобретение инженеров «Андрометы» с формальной датой приоритета 16.10.2017, де-факто внедрено еще в 2012 году, когда на заводе была запущена уникальная автоматизированная производственная линия, изготовленная в США по индивидуальному техническому заданию.
Именно это оборудование сделало возможным производство металлоконструкций каркасов зданий серии СТЕРК®, состоящих из деталей полной заводской готовности с бесфасонными болтовыми соединениями в узлах. Подробнее о зданиях СТЕРК
Такой способ организации соединений снижает металлоемкость, а значит и стоимость каркаса, повышает его срок службы благодаря отсутствию подверженных коррозии элементов из черного металла, а главное – заметно упрощает и ускоряет работу монтажников на строительной площадке.
Каждая деталь содержит в себе «подсказку» в виде позиционирующих отверстий, вырезов и маркировок, в результате тратить время на поиск «правильного места» для детали не приходится, и ошибиться при сборке практически невозможно. По оценке монтажных организаций, работающих с нашим конструктивом, СТЕРК® – это заметное сокращение собственных издержек и рост числа заказчиков.
Подробнее о монтаже зданий СТЕРК
